銅冷間鍛造が、EV/HEV向け部品（端子、ヒートシンク・ダブリード、プランジャーなど）の量産において優位となる点は、主に以下の3点です。

①ファイバー組織の強度化
冷間鍛造は、金属を塑性変形させる過程で結晶組織を緻密化し、ファイバー組織が切られること無く成形することで、材料の強度を向上させます。

②ニアネットシェイプ成形による歩留まり向上
切削加工では、材料の大部分が切り屑として排出されますが、冷間鍛造は最終製品形状に近い形（ニアネットシェイプ）で成形するため、材料歩留まりが飛躍的に向上します。材料費の相場変動リスクが高い銅において、この歩留まり向上はコスト競争力を直接的に高める要因となります。

③高い寸法精度
ダイスとパンチを用いた成形により、特に締結部や嵌合部に求められる高い寸法精度を安定して実現できます。また、鍛造された表面は、切削痕のない滑らかな状態となり、熱抵抗や接触抵抗の低減に寄与します。

銅冷間鍛造を実用化する上で、設計・開発者が特に留意すべき技術的な課題とそれに対する当社の取り組みを紹介します。

①酸化による外観不良（黒変）の克服
銅は酸素と非常に反応しやすく、特に加工中の摩擦熱やその後の熱処理などで容易に表面が酸化し、黒色または濃い茶色に変色します。電装部品では、酸化膜が接触抵抗の増大を引き起こすため、外観の美しさだけでなく、電気的特性の維持という点からも、酸化防止が極めて重要です。当社では、この酸化問題に対し、最終工程として、必要に応じてニッケルめっきなどの表面処理を施し、酸化防止と耐腐食性、およびはんだ付け性向上を図ります。

②銅材料特有の加工難しさへの対応
純銅や一部の銅合金は、柔らかく粘着性が高いため、ダイスやパンチへの焼き付きが発生しやすいという問題があります。逆に、高強度銅合金は、冷間加工硬化が著しく、割れのリスクが高まります。当社では、金型設計から金型製作までを内製化しておりますので、これらの問題が発生しにくい材質を採用し抑制します。また、1回の加工で大きな塑性変形を与えすぎると割れのリスクが高まるため、複数回に分けて、徐々に最終形状へと近づけるようにします。

設計・開発者の皆様が直面する大きな課題の一つが「材料費の変動により、量産ロットを計画通りに確保できない」という問題です。これは、特定のEV/HEV部品における急な需要増や少量多品種生産のニーズにおいては、非常に問題です。当社では主力であるナット関連部品の製造で培った高精度・高効率な金型設計ノウハウを活かしつつ、高精度な鍛造設備を組み合わせることで、従来の大量生産型冷間鍛造メーカーでは敬遠されがちな中・小ロット、あるいは試作開発段階の部品にも柔軟に対応できる体制を構築しています。
また、前述の通り、冷間鍛造の最大のメリットは材料歩留まりの高さです。切削加工に比べて大幅に少ない材料で部品を製造できるため、材料費が高騰した場合でも、製品あたりの材料コスト上昇率を相対的に低く抑えることが可能です。